Airbus с помощью RFID отслеживают все компоненты собственного производства

В проекте будут использованы новые гибридные шильдики со встроенным RFID чипом, разработанные компаниями Brady, Tego и Fujitsu

Глобальная авиастроительная компания Airbus осуществляет множество RFID проектов, нацеленных на повышение прослеживаемости деталей и компонентов по всему миру, а также оборудования и контейнеров, как внутри компании, так и за ее пределами. В мае компания анонсировала использование гибридных шильдиков со встроенными RFID-чипами в дополнение к своим стандартным без RFID. Прикрепленный к детали RFID-шильдик предоставляет идентификационную информацию не только в форме текста и штрихкода, но также в помощью пассивной EPC Gen 2 метки.

Компания также разработала систему на основе RFID для отслеживания оборудования и инструментов, оборотной тары и производственных процессов, которая была названа Smart Factory (Умный Завод). В настоящий момент два завода Airbus, один в Великобритании, другой во Франции, уже используют решение Smart .

В восьми цехах, где собираются авиалайнеры Airbus A380, планируется развернуть автоматизированную систему на основе RFID для отслеживания в режиме реального времени производственного процесса. Решение, как ожидается, должно быть претворено в жизнь в течение этого года последовательно на каждом заводе. На проходившей в апреле этого года конференции RFIDJournal LIVE! руководитель RFID проекта в Airbua Карло К. Найзэм (Carlo K. Nizam) рассказал о том, как разворачивалась RFID система. RFID система, известная под названием Visibility of Industrial Processes (A380 VIP), была первоначально опробована на заводах в Гамбурге (Германия), в Сен-Назере (Франция) и в Бротоне (Англия). Второй этап, осуществляемый в настоящее время, включает установку решения на всех восьми сборочных предприятиях.

В прошлом году на сборке самолетов (коммерческих и военных), разработкой, производством и сборкой комплектующих для которых занимаются 18 предприятий по всему миру, Airbus заработал €42 млн. ($58.2 млн.). Компания разрабатывает и собирает множество моделей самолетов, включая A380, A350 XWB, A320 NEO, A400M и MRTT. Требования к производительности растут на всех сборочных линиях, говорит Найзэм, и это создает необходимость постоянной модернизации и введения инноваций на производстве. Эти требования, так же как и сложность, вызванная тем, что различная продукция производится при участии множества заводов, расположенных в различных странах – побудила компанию начать исследования и тестировать RFID решения, которые могли бы повысить прозрачность процессов.

«Экономия придет только если делать что-то по-другому, - говорит Найзэм. - Но чтобы улучшить процессы, компания должна иметь возможность определять, где и в какой момент находятся комплектующие, инструменты и другие основные средства, и, таким образом, быть в курсе того, что происходит в каждом производственном цеху. Поэтому компания использует RFID, чтобы достичь такой степени прозрачности, которая необходима для идентификации каждого этапа процесса, который требуется улучшить. Использование технологии в сочетании с программным обеспечением, дает Airbus инструмент, который непрерывно совершенствуется. Благодаря одновременному использованию RFID технологии и штрихкода, компания может теперь полностью перейти от бумажного контроля цепочек поставок к цифровому».

Airbus определила, что она называет «видимостью цепочки поставок» (Value Chain Visibility) и программу автоидентификации нелетных и летных компонентов. В рамках этой программы, говорит Найзэм, авиационная компания разработала портфолио RFID систем следующего поколения, которые назвала «процессами-маяками». Каждый «процесс-маяк» представляет приложение, которое осуществляет RFID пилот с целью разработки системы, которая будет развернута на нескольких предприятиях. «Это то, что мы делали в течение многих лет – разрабатывали серию технологических модулей, затем копируя и вставляя их в процессы компании, - добавляет Найзэм. – Это не безразмерное решение. Вам необходимы разные метки на разные объекты для разных процессов».

Один новый объект «маяк», Умный Завод (Smart Factory), был развернута на сборочной линии крыльев для A400M в Филтоне, Англия, где было использовано сочетание активных и пассивных RFID-меток для отслеживания инструментов и деталей в режиме реального времени. Завод начал с установки меток на инструменты, а затем стал маркировать сами крылья и детали, собирая данные о процессе сборки. Позднее компания выбрала эту технологию для использования в мониторинге контейнеров и оборудования для обеспечения безопасности работ.

В Airbus поняли, что RFID данные, которые они собирали, начали складываться в большую интегрированную картину того, что происходит в сборочном цеху. «Мы назвали это Умным Заводом, - говорит Найзэм. – Это наивысшая точка для различных возможностей». С RFID компании могут знать, что оборудования нет там, где оно должно находиться, вести учет инструментов, которые использовались на конкретном крыле, а также отслеживать процесс сборки каждого крыла. «Мы можем представить информацию в 2D и 3D, создавать зоны, получать информацию о том, что инструмент находится сзади и предупреждать об этом. Эта система становится очень мощной». С момента реализации концепции «Умный Завод» на производственной линии A400M в Филтоне, это решение было распространено на линию финальной сборки A330 и A350 в Тулузе (Франция).

Опираясь на этот успех, Airbus заканчивает проект по отслеживанию деталей с помощью RFID-меток на восьми заводах, на которых собираются авиалайнеры A380, охватывающий 10 зданий в четырех странах.

Проект A380 VIP разработан для обеспечения централизованной, глобальной прозрачности процесса сборки на всех заводах в режиме реального времени. Каждый месяц руководители компании собирают менеджеров всех заводов, чтобы рассмотреть потенциальные проблемы, связанные с производством A380. До внедрения RFID системы не всегда было возможно получить необходимую информацию для совещаний, так как на сбор информации со всех заводов требовалось несколько недель. Чтобы решить эту проблему, Airbus промаркировал детали и оборудование на участках сборки, развернул сеть считывателей на каждом заводе и начал отслеживать процессы на этих участках, постоянно собирая данные и обновляя их каждые 30 секунд.

Компания поняла, что это даст возможность собирать большой объем информации в каждом сборочном цеху и отслеживать сборку каждого A380. После чего в Airbus различным этапам процесса сборки присвоили финансовые значения, основываясь на движении каждого компонента.

Программа маркировки внешних деталей RFID шильдиками – результат усилий по улучшению традиционного процесса маркировки, который состоит в приклеивании желтой бумажной этикетки на каждую деталь. Этикетки затем используются на различных этапах производства, хотя они и не попадают в готовый самолет. Тем не менее, преимущества маркировки могут использоваться на различных этапах сборки. Если деталь затем вернется в Airbus или будет отправлена в другую компанию для ремонта, данные метки помогут ее отследить и дадут другую полезную информацию.

Традиционно, отслеживание деталей требует большого количества бумажных документов. Желтая этикетка, которая клеится на каждую деталь, обычно содержит написанные от руки данные, и используется на различных этапах производственного процесса. Когда деталь установлена, эти этикетки удаляются или помещаются временно в специальную коробку, расположенную рядом. Затем рабочий берет эту коробку в офис, где информация с этикетки заводится в компьютер. «Каждая деталь имеете желтую этикетку, - объясняет Найзэм. – Но так как она проходит через систему, мы используем много бумаги от точки до точки. Процесс не сильно изменился за последние три-четыре десятилетия. Более того, количество производимых деталей растет, что усложняет процесс отслеживания. Мы собираемся собирать данные и нам необходимо двигаться к безбумажной системе – избавившись от бумаги, мы избавим от бумажной работы и наших поставщиков. Мы считаем, что возможность строгой маркировки может улучшить прослеживаемость не только нам, но и всем участникам цепочки поставок».

В 2010 году Airbus начал использовать пассивные RFID метки EPC Gen 2 для авиалайнеров A350 XWB, в том числе поставляемые MAINtag, для 3000 деталей на каждом самолете с 700 различными серийными номерами – все детали ремонтируемые и могут летать в течение какого-то времени. Такая система маркировки разработана, чтобы дать преимущества всем – и авиакомпаниям и Airbus.

В прошлом году компания распространила свою программу маркировки RFID-метками на сидения и спасательные жилеты, что требует около 160000 меток ежегодно. Это позволяет компании сохранить время и деньги, снизив время проведения инвентаризации и повысить точность. Раньше на проведение инвентаризации сотрудники тратили 18 часов, а сейчас этот процесс занимает только 26 минут. Эта система сейчас развернута на самолетах A340 и A350, и ее планируется установить к середине 2014 года на предприятиях в Китае, а до конца года на сборочной линии в Мобайле (США, штат Алабама). Третья фаза этого проекта будет включать маркировку другого оборудования на всех семействах самолетов Airbus. Другие планы затрагивают партнеров по цепочке поставок.

Расширяя свой проект, Airbus внедряет RFID шильдики для повышения прослеживаемости деталей авиалайнеров, которые производит сама и получает от других компаний. Интегрированные RFID-шильдики сочетают функциональность обычной таблички, печатный текст и RFID-метку и описываются в компании, как «компактное, надежное и легкое гибридное устройство». Brady Corp. и Tego Inc. совместно разработали версию шильдика со встроенным RFID-чипом для крепления как на металлическую, так и на немеханическую поверхность, которую назвали гибкой RFID этикеткой с меткой TegoChip. Плюс к этому, Airbus собирается закупать RFID-шильдики у компании Fujitsu. В настоящее время усилия Airbus направлены на то, чтобы все детали, получаемые от внешних поставщиков, также были промаркированы RFID-метками. И внедрение этого процесса должно произойти до конца года.

Найзэм уверен, что использование RFID должно снизить стоимость производства и обслуживания авиалайнеров благодаря ускорению процессов и повышению производительности.

Статья переведена и подготовлена к публикации ID Expert (www.idexpert.ru)